Sidersa construye en San Nicolás una planta de “acero verde”

La construcción de la nueva planta Sidersa+ en San Nicolás se apoya en una idea concreta: bajar emisiones desde el modo de producir acero, no solo desde un sello ambiental. Según la empresa, el objetivo es fabricar “acero verde” con una huella de carbono muy por debajo de los valores habituales del sector. Ese planteo se apalanca en chatarra como insumo principal, un horno eléctrico con un esquema de energía distinto y una integración de procesos que recorta consumos y traslados internos.

En el centro del argumento aparece un número que la compañía usa como referencia de comparación. En Sidersa indicaron que el promedio mundial de emisiones en la industria del acero es de 1,79 toneladas de dióxido de carbono por cada tonelada de acero producido, mientras que la futura planta trabajaría con 0,38 toneladas de CO2 por tonelada de acero. Ese diferencial explica por qué la firma habla de un salto fuerte en desempeño ambiental y por qué liga el proyecto a estándares que hoy miran de cerca los compradores internacionales.

El gerente de Operaciones de Acería de Sidersa, Alejandro Galdeano, apuntó a esa exigencia y a la lectura de mercado. “Los valores que tendremos ya son benchmark, en línea con lo que Europa demanda y demandará”, sostuvo. La frase, tal como se presentó, ubica el tema emisiones como condición comercial y no solo como un objetivo interno de la empresa.

Para llegar a esos niveles, la planta se diseña alrededor del uso de chatarra en lugar de mineral de hierro, una decisión que modifica toda la matriz del proceso. Con un esquema basado en horno eléctrico, la energía gana un rol determinante y pasa a ser un punto de control fino del costo y del impacto ambiental. En la práctica, el proyecto propone recortar consumos en varias etapas, desde el ingreso del material hasta la salida hacia laminación.

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Uno de los componentes mencionados es un sistema de carga continua de chatarra con precalentamiento. Según se explicó, la chatarra llega a 400°C antes de entrar al horno eléctrico, lo que reduce la energía necesaria para fundir el material. Galdeano lo describió con una comparación directa: “El horno no parte de una chatarra fría, sino que parte de una chatarra muy caliente. Esto reduce drásticamente el consumo de energía, es una tecnología muy novedosa”.

El segundo punto del diseño industrial es el sistema de gestión de energía del horno eléctrico, que la empresa describió como poco frecuente en el continente. El texto afirma que en América solo existe en plantas en Canadá y en Estados Unidos, y lo presenta como una pieza central del proyecto. La explicación del propio Galdeano va en esa línea: “Es un sistema que tiene tres grandes beneficios: optimiza el uso de energía en el horno, no afecta al sistema eléctrico nacional y permite la conexión de energías renovables directamente en el horno, sin pasar por el sistema eléctrico nacional”.

Ese esquema se relaciona con un cambio técnico importante: el sistema convertiría la corriente alterna tomada de la red en corriente continua como parte del proceso productivo. Esa conversión abre la posibilidad de conectar generación renovable de manera directa, con ejemplos como paneles solares fotovoltaicos, que trabajan en corriente continua. En el material, Sidersa también menciona que evalúa opciones de generación renovable cerca de la planta y recuerda su experiencia previa como propietaria de dos parques solares en San Juan.

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El tercer componente señalado es la integración del laminador dentro de la propia acería, con impacto en consumo de energía y logística interna. La empresa sostiene que la colada continua permite pasar del acero líquido a una barra sólida a alta temperatura y enviarla directo a laminación, sin etapas intermedias. Galdeano lo sintetizó así: “La colada continua transforma el acero líquido en una barra sólida de acero a mil grados y que es ingresada directamente al laminador. Eso te evita tener stock intermedio, te evita tener transportes intermedios, y por sobre todo, te evita tener un horno de recalentamiento a gas natural”.

En paralelo a la ingeniería del proceso, la obra muestra números y plazos que ayudan a dimensionar el proyecto. Sidersa informó un avance global del 15% a enero, con excavación y preparación del terreno ya completadas y el inicio de la instalación de naves industriales. La inversión total se presentó en US$ 300 millones, y la empresa indicó que la planta será la primera siderúrgica construida en Argentina en más de 50 años, tras obtener beneficios del RIGI.

La capacidad instalada proyectada es de 360.000 toneladas por año de acero orientado a construcción y alambrón, con pruebas en caliente previstas para el último trimestre de 2027 y arranque de producción en 2028. En empleo, el proyecto menciona 1.000 puestos en el pico de obra y, una vez en operación, más de 300 puestos directos y 3.500 indirectos. Esa combinación pone el foco en la cadena industrial asociada, desde servicios y contratistas hasta logística y provisión de insumos.

El contexto externo también aparece en la nota como un marco que puede influir en decisiones de mercado. Se menciona que en la Unión Europea comenzó a operar el Mecanismo de Ajuste del Carbono en Frontera (CBAM), que exige informar importaciones y emisiones incorporadas, y que prevé un “ajuste” para cubrir diferencias de precio del carbono entre productos extranjeros y europeos. En el texto, Sidersa afirma que apunta a sustituir importaciones y vender en el mercado interno, pero deja abierta la puerta de exportación: “Nosotros venimos a sustituir importaciones y a vender en el mercado argentino, pero por esta tecnología con la que vamos a estar trabajando, tenemos la posibilidad de ingresar a cualquier mercado”, explicaron desde la empresa.